日本和德国是传统的工业强国，长期占据着机床产值前两位。然而两国机床业在2008年金融危机中受到的冲击较大，在高速发展中的中国机床业于是在2009年一跃成为世界产值第一，并在随后一直保持着机床生产大国的地位。
2008年，世界机床产值排名前十分别为：德国通快，日本山崎马扎克，德国吉德曼，日本大隈、日本天田(amada)、美国mag、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特(jtekt)、中国大连机床。前10当中，德国2家，日本5家，美国1家，中国有2家。
然而10年之后，世界前10机床企业行德日依旧霸榜，沈阳机床陷入巨亏，大连机床破产，两家的世界地位被台湾企业取代。中国机床行业的四大支柱企业，沈阳机床、大连机床、秦川机床、昆明机床中，昆明机床也已退市，只余秦川苦苦支撑，离世界前10还有遥远距离。
可以做一个简单的归纳：中国大部分行业产销量达到世界第一，但是高端产品长期依赖进口，甚至被人禁购！
我国所用的“工业母机”精密机床如果没有德日产品，很多行业简直不可想象，如芯片和pcb中用到的精密掩膜，我们只能用日本的机床加工。
中国首条g11代掩膜版生产线产品下线
机床的结构和原理都是一样的，生产精密机床到底难在哪里呢？
数控机床一般由输入输出设备、cnc装置、伺服单元、驱动装置、控制系统、机床本体、测量反馈装置和辅助装置组成。《应用于精密机床和机器人的伺服电机有何特性？》《机器人核心部件减速机，原理是公开的，为何我们比不过日本的？》
这些东西中国要造出来不难，造出一两台好的也问题不大，但是要造出一批好的，或顶尖的就特别困难。
我所在的公司以前做质量管理时，顾问先给我们上质量管理的课，他们传授给企业一个很重要的思想是：产品质量是有成本的！而我国所有企业也严格地执行着这一条戒律，只要求产品质量比标准好一点，甚至差一些，能用就行。这样的后果就是“劣币逐良币”，价格低的商品永远好卖，即使掺三聚氰胺的奶厂，只要价格降一半，照样活得活蹦乱跳的。
如此一来，企业和个人都没有动力把自己打造成“工匠”。而正是没有这样的动力，材料马马虎虎，加工水平差不多就ok，那组成起来的部件、成品整体的误差会有多大，那就可想而知。
比如汽车发动机、飞机发动机，我国有设计能力，在实验室中造出的产品也可以通过验收，但是投入大批量生产，产品的一致性就差很多，这和国家的材料一致性和加工能力稳定性直接相关。比亚迪在进入电池行业时，王传福为了节约成本，用中国低廉的劳动力替代高昂的自动化设备，迅速以低价进入了电池行业。但比亚迪电池的稳定性，一直是用户潜在的威胁。《我国虽是制造业第一大国，但工业基础能力五大难关待突破》《都说我国飞机发动机材料不行，那么制造发动机到底有多难？》
俗话说，发财立品，比亚迪已经开始转向生产高质量产品，但是很多企业，还存在“不想立品”的思维。能赚快钱的，绝不会静下心来搞质量做研发。例如，以前通过低价抢占了市场的打火机，现在依然还是在一两元市场混，连在中高端玩一下的想法都没有。
在我国混得很好的精密机床企业，产品上到的零部件，很多都需要德日大力支持：
1.2009年11月，日本油研在沈阳经济开发区投资1,000万美元设立独资工厂，为沈阳机床等企业提供配套液.还将派技术人员常驻沈阳机床集团，共同开发适合中国市场的机床数控产品。2.2009年日本精工在沈阳投资建设滚珠丝杠项目，2010年又在沈阳投资建设了大型滚筒轴承项目。旨在制造具有世界最高性能和品质的滚珠丝杠和轴承产品提升“沈阳制造”的水平。3.2011年沈阳机床集团、日本机床制造商森精机、德国机床制造商吉特迈达成了初步合作意向，三方拟在沈阳建立合资企业。
不光在机床业，我国要向高质量迈进，所有行业都应该升级，不但为了国家的产业升级，更为了人们的美好生活。
我觉得，中国的制造业要走出低价竞争的怪圈，需要从生产者和消费者两个方面都提升质量意识，而执政者更应该制定高标准，对于制假、制造劣质产品的企业和个人，应该重罚到他不能再从事生产为止。
你说呢？
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